中国化工报记者昨日从石家庄正元塔器设备有限公司获悉，其与河北正元化工工程设计有限公司联合研制的国内最大DN3000氨合成塔在沧州正元化肥有限公司“60·80”（60万吨合成氨，80万吨尿素）项目已稳定运行80天，最高日产氨2001吨，达到设计能力，系统运行各项数据均优于设计指标，系统压力降至14MPa，氨合成反应热利用率高达96%，节能效果显著。

尤其值得一提的是，正元国际首创的塔外氨合成催化剂预还原及还原态触媒直接装塔技术解决了沧州正元“60·80”项目的试车瓶颈，使开车时间缩短约15天，开车成本减少5700万元，开创了国内氮肥行业大型氨合成塔全塔直接装填还原态催化剂的先例。

据介绍，该塔是沧州正元“60·80”项目的核心设备，采用了正元自有JR大型氨合成技术、合成塔与高压水加热器直连技术，以及三段绝热、段间换热全轴径向新型氨合成塔内件。该内件采用轴径向结构，各床层温度均有单独副线调节，可灵活调节各段温度。氨合成塔内件采用悬挂式安装方式，解决了内件热胀连接问题。特别是在触媒装填过程中，氨合成塔触媒装填量大，用传统的塔内直接升温还原方法不仅耗时长，而且原料气浪费很大。因此，正元研发团队自行设计了氨合成催化剂预还原装置。先对氨合成氧化态催化剂进行分批次预还原，在触媒保存、运输过程中进行氮气保护，装置完成安装后直接在氮气保护条件下装填还原性催化剂。

DN3000氨合成塔设计总工程师钱进华向记者介绍，DN3000氨合成塔工艺包设计始于2012年初，2013年开始氨合成塔的制造，同年12月完成了氨合成塔的吊装。此后又经过预还原催化剂的制备、装填和升温，从加热炉开始点火到产出合格液氨，全程历时3年多。今年4月，“60·80”项目DN3000氨合成系统终于成功开车，各项指标均达到设计要求。

近年来，配合合成氨行业的节能降耗，氨合成系统单系列、节能型、大型化已成为趋势，而国内仅有少数企业具备制造大合成氨系统的能力。正元设计公司联合正元塔器在国内首家研发制造了DN3000氨合成塔及配套设备，为我国大合成氨系统国产化再添实力。

（作者  徐红   刘慧琴  来源：2015年6月30日  中国化工报 ）